قالب های ماسه ای دارای قسمت های زیر می باشند:

·          مدل سازی از دو قسمت اصلی تشکیل شده است. درجه بالایی cope و درجه پایینی drag نامیده می شوند.

·          مذاب در فضای بین دو درجه که حفره مدل سازی نام دارد ،جاری می گردد. هندسه طرح توسط یک قطعهء چوبی که الگو نام دارد، ایجاد می شود. شکل طرح ، تقریبا شبیه به قطعه ای که ما نیاز داریم می باشد.

·          حفره قیفی شکل: بالای این قیف ظرف مذاب ریزی قرار دارد. و به قسمت لوله مانند قیف sprue گفته می شود. فلز مذاب در داخل ظرف مذاب ریزی ریخته شده و از طریق spure به سمت پایین جاری می شود.

·          راهگاه ها ، کانال هایی عمودی و توخالی هستند که حفره قالب را به سطح آن متصل می کنند. منطقه ای که این راهگاه ها به حفره ء مدل سازی می رسند ، دروازه (gate) نام دارد.

·          چندین حفره دیگر نیز درون قالب تعبیه می شوند که با سطح آن در تماسند. اضافه مذابی که درون قالب ریخته می شود ، به داخل این حفره ها که "لوله های تغذیه" نام دارند جاری می گردد. این لوله ها مانند مخازن ذخیره مذاب عمل می کنند. همینطور که مذاب در داخل حفره مدل سازی در حال جامد شدن است حجم آن کم می شود. برای جلوگیری از ایجاد حفره در داخل قطعه ، مذاب جبران کننده از داخل این لوله ها به مدل سازی وارد می شود.

·          منافذ هوا : لوله های باریکی هستند که حفره قالب را به فضای بیرون متصل می کنند و به گاز ها و هوای داخل قالب اجازه می دهند که از قالب خارج شوند.

[ چهارشنبه 6 بهمن 1395 ] [ 14:15 ] [ گروه صنعتی آرین مدل ]

[ ]


مهم ترین فرآیند های ماشینکاری کدامند ؟

تراشکاری (turning) : ابزار تک لبه، براده را از روی قطعه ی در حال چرخش بر میدارد تا یک شکل استوانه ای تولید کند.

فرزکاری (milling) : ابزار چند لبه ی دوار، براده را از روی سطح قطعه بر میدارد تا یک سطح تخت صاف تولید کند.دو نوع کلی دارد :فرزکاری محیطی و پیشانی تراشی.

سوراخ کاری (drilling) :یک ابزار دوران کننده با دو لبه ی برش برای ایجاد بک سوراخ گرد در قطعه.

سنگ زنی (abrasive grinding) :در این روش چندین ابزار تک لبه بسیار کوچک، براده را از روی سطح قطعه ی کار برمیدارند تا یک سطح صاف تولید شود.

مکانیزم فرآیند ماشین کاری

طبق تعریف عمل جدا سازی و بریدن قسمت هایی از ماده ی خام از طریق اعمال نیروهای مکانیکی به منظور دست یابی به یک قطعه با شکل هندسی و خواص مطلوب را ماشین کاری فلزات می نامند.به عبارت دیگر این فرآیند ها به فرآیند تولید براده به روش اعمال مکانیکی مشهورند.فرآیند های مختلف ماشین کاری مانند تراشکاری، فرزکاری، سوراخکاری و ...عبارتند از "فرایند تولید براده از طریق برداشتن ماده از روی قطعه ی کار". در تمامی این فرآیند ها هدف برداشتن و جداسازی براده از روی قطعه ی کار با صرف کمترین انرژی است.عمل برش فلزات، از حرکات نسبی میان ابزار برش و قطعه ی کار فرراهم می شود. در تمامی فرآیند های برشکاری، می بایست ابزار کار از قطعه مقاوم تر باشد تا بتواند عمل براده برداری از روی قطعه ی کار انجام دهد، در غیر این صورت به جای قطعه ی کار، از ابزار براده برداری میشود. بنابراین اگرچه جداکردن براده از روی ماده ی خام مشکل است، اما امروزه بسیاری از فلزات و مواد به صورت اقتصادی و با راندمان ماشین کاری می شود.

مکانیزم شکل گیری براده

اصول مکانیک تشکیل براده اساسا برای تمامی فرآیند های ماشین کاری یکسان است. مبانی و اصول عملکرد مکانیک شکلگیری براده را می توان توسط تجزیه و تحلیل فرآیند توسط یک ابزار برش تک لبه ای تشریح نمود.عمل برش شامل تغییر شکل جزئی از قطعه ی کار و تبدیل آن به براده است. در اثر برداشتن براده سطح جدیدی ایجاد می شود که در شرایط تمیز شیمیایی قرار داشته و خواص متفاوتی با سطح قبلی دارد.

اگر توسط یک دستگاه توقف سریع به طور ناگهانی فرآیند ماشین کاری را متوقف نموده و محل براده برداری را برش بزنیم، می توان تصویر میکروسکوپی از محل براده برداری تهیه نمود.با بررسی و تجزیه تحلیل تصاویر میکروسکوپی فرآیند براده برداری مشاهده می شود که ماشین کاری شامل یک مکانیزم تغییر شکل پلاستیکی فشرده ی بسیار سریع مواد است. بدین صورت است که برش و جدا شدن براده از سطح قطعه ی کار رخ می دهد.

سه ناحیه ی مهم و تاثیر گذار به شرح زیر در فرآیند ماشینکاری وجود دارند:

سطح برش: که در آن تغییر شکل پلاستیک ماده مورد نظر است.

سطح تماس براده و ابزار : که در آن رفتار های اصطکاکی و سطح سایش مطرح است.

سطح ماشین کاری شده : که در آن صافی سطح کیفیت سطح و سلامت سطح مد نظر است.

[ چهارشنبه 6 بهمن 1395 ] [ 14:14 ] [ گروه صنعتی آرین مدل ]

[ ]


سنگ زنی

مدل سازی سنگ زنی یک فرایند سایشی است که عمل برداشتن مواد اضافه روی قطعه را با سایش شتاب دار انجام می دهد. هر یک از دانه های ساینده روی سطح، بخش کوچکی از قطعه کار را تغییر شکل می دهند. در واقع سنگ زنی، مرحله نهایی کار روی قطعه است که بعد از آن کیفیت سطح کار بالا رفته و در واقع نوعی پرداخت روی سطوح است.

مدل سازی در حین عملیات سنگ زنی، حرکت اولیه برشی می تواند یا به قطعه کار یا به ابزار اعمال شود، که به هندسه آن ها بستگی دارد. محیط سنگ زنی شامل ذرات سختی مانند کاربید سیلسیم یا آلومین است که در یک ماتریس غوطه ور شده، شکل موثری ایجاد می کند و عمل پرداخت را انجام می دهد. از آنجا که اندازه ذرات سخت در یک محدوده تغییر می کند و این ذرات معمولا با جهت های تصادفی در داخل ماتریس قرار می گیرد تعریف ضخامت براده تغییر شکل نیافته برای هر لبه برشی غالبا مشکل است اما بین مقادیر 0.025 تا 0.00025 میلی متر حدودا تغییر می کند.

مدل سازی دستگاه سنگ زن شامل یک موتور گرداننده سنگ با سرعت مورد نیاز و یک بستر برای نگه داری قطعه کار درون فیکسچر است. سر سنگ می تواند برای قطعه کار ثابت یا متحرک تنظیم شود. ماشین سنگ زنی در حین عملیات سایش قطعه حرارت قابل توجهی نیز تولید می کند. بنابراین آن ها نیاز به خنک کننده دارند که تا گرما بیش از تحمل قطعه کار بالا نرود. حتی خنک کننده نیز در مواقعی می سوزد. در سنگ زنی های با دقت بالا حدود 200 نانومتر حرارت کمی تولید می شود که نیاز به خنک کاری ندارد.

[ چهارشنبه 6 بهمن 1395 ] [ 14:13 ] [ گروه صنعتی آرین مدل ]

[ ]


ریخته‌گری ماسه‌ای

قالب ماسه‌ای و حفره شکل دار آن

ریخته گری ماسه‌ای که به آن ریخته‌گری قالب ماسه‌ای هم می‌گویند در واقع یک فرایند خاص ریخته گری فلز است که در آن از ماسه برای قالب‌سازی مواد استفاده می‌شود. همچنین اصطلاح ریخته گری ماسه‌ای نیز برای موادی که با این فرایند ساخته می‌شوند نیز به کار می‌رود. قطعاتی که با روش ریخته‌گری ماسه‌ای ساخته می‌شوند در کارخانه‌های ذوب فلز تولید می‌شوند و می‌توان گفت که ۷۰ درصد تولیدات ریخته‌گری فلزی به روش ریخته‌گری ماسه‌ای است. نسبت مصرف ماسه به فلز، بسته به نوع، اندازه قطعه ریختگی و روش قالب گیری، متغیر است. ماسه مورد استفاده در ریخته گری انواع مختلفی دارد كه تحت دو دسته كلی ماسه طبیعی و ماسه ترکیبی ( ماسه دریاچه) می توان آنها را طبقه بندی نمود. این ماسه ها دارای یک ماده نسوز به نام سیلیکا (SiO2) می باشند. دانه های شن باید بقدر کافی کوچک باشند تا بتوان آن ها را متراکم کرد، و در عین حال باید آنقدر درشت باشند تا گازهای تشکیل شده در هنگام ریخته گری از بین منافذ آنها خارج شوند. در قالب های بزرگ تر، از ماسه سبز استفاده می کنند(ترکیبی از ماسه، خاک رس و مقداری آب

[ چهارشنبه 6 بهمن 1395 ] [ 14:13 ] [ گروه صنعتی آرین مدل ]

[ ]


ریخته‌گری در قالب‌های بی بار

در این دسته روش‌های از قالب‌های موقت استفاده می‌شود. این قالبها پس از یک بار ذوب ریزی از بین می‌روند تا قطعه را بتوان از قالب جدا کرد. پرکاربردترین نوع این قالب‌ها، قالبهای ماسه‌ای است که به تبع به این نوع ریخته گری، ریخته گری در قالب ماسه‌ای (Sand casting)، گفته می‌شود. ماسه‌ها انواع گوناگونی دارند، مانند ماسه‌های سیلیسی، ماسه چراغی، ماسه زیرکونیایی و غیره... در ادامه می توان گفت برای ساخت برخی از قالب از سیلیکات سدیم (آب شیشه) به عنوان چسب استفاده می شود که از گاز co2 برای سفت کردن آن استفاده می شود. همچنین شایان ذکر است در دو روش ریخته گری در قالب گچی (Plaster mold casting) و روش ریخته گری دقیق (Investment Casting) نیز قالب های ریخته گری که به ترتیب از جنس گچ و سرامیک هستند نیز از این فرایند پیروی می کنند.

ریخته گریدر قالب‌های دائمی

این نوع ریخته گری در قالبهای فلزی انجام می‌گیرد. منظور از ریخته گری غیر انبساطی ریخته گری در قالبی است که قابلیت انبساط ندارد. این قالب‌ها را قالب‌های دایمی (Permanent Mold) نیز می‌نامند. از ویژگیهای این قالب‌ها می‌توان به بازگرداندن فشار مذاب به خود آن اشاره کرد، که این امر باعث کاهش درصد انقباض و عیوب ناشی از آن می‌شود. همچنین در قالبهای فلزی به دلیل بالا بودن سرعت انتقال حرارت نسبت به قالب‌های ماسه‌ای ساختارهای ریخته گری ریز تر و خواص مکانیکی اغلب بالاتر است. از روشهای ویژه و پر کاربرد این نوع ریخته گری می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

ریخته گری با فشار کم(Low Pressure Die Casting): ریخته‌گری با فشار کم مذاب در قالب فلزی. در این روش مذاب بدون تلاطم و از پایین وارد فضای قالب می‌شود. این روش یکی از پر کاربردترین روشها در تولید قطعات آلومینیومی با خواص مکانیکی بالا است.

ریخته‌گری با فشار بالا(High Pressure Die Casting): ریخته‌گری با فشار بالای مذاب در قالب فلزی. در این روش مذاب با فشار بالا وارد محفظه قالب می‌شود. در اینجا خواص مکانیکی اهمیت کمتری دارد ولی تعداد تولید بالا بسیار مهم است.

دیگر روشهای ریخته گری

شامل روش‌های زیر:

ریخته گری با قالب ماسه ای: اغلب تولید قطعات ریختگی در ماسه انجام می شود. ریخته گری ماسه (Sand casting)، فرآیندی است که در آن از ماسه برای قالب گیری استفاده می شود. ماسه لازم برای یک تن ریخته گری حدود ۴ تا ۵ تن است. نسبت مصرف ماسه به فلز، بسته به نوع، اندازه قطعه ریختگی و روش قالب گیری، متغیر است. ماسه مورد استفاده در ریخته گری انواع مختلفی دارد كه تحت دو دسته كلی ماسه طبیعی و ماسه ترکیبی ( ماسه دریاچه) می توان آنها را طبقه بندی نمود. این ماسه ها دارای یک ماده نسوز به نام سیلیکا (SiO2) می باشند. دانه های شن باید بقدر کافی کوچک باشند تا بتوان آن ها را متراکم کرد، و در عین حال باید آنقدر درشت باشند تا گازهای تشکیل شده در هنگام ریخته گری از بین منافذ آنها خارج شوند. در قالب های بزرگ تر، از ماسه سبز استفاده می کنند(ترکیبی از ماسه، خاک رس و مقداری آب). در شکل زیر نمایی از روند ریخته گری با قالب ماسه ای در شکل زیر آمده است. [۱]

ریخته گری در ماسه تر (Green sand casting): ریخته گری در قالب ماسه‌ای خشک نشده.

ریخته گری در ماسه خشک (Dry sand casting): ریخته گری در قالب ماسه‌ای خشک شده. در این روش، قالب ماسه‌ای در گرمخانه‌ای بادمای حدود ۳۰۰ درجهٔ سانتیگراد به مدت مناسبی قرار داده شده و خشک می‌گردد.

ریخته گری در قالب رو خشک (Skin-dried mold casting): ریخته گری در آن دسته از قالب‌های ماسه‌ای که سطوح آن ها-اغلب با یک مشعل- تا عمق معینی خشک شده است.

ریخته گری روباز در ماسه (Open sand casting): ریخته گری در قالب‌های ماسه‌ای بدون لنگهٔ رویی. از این روش در تولید قطعات نا دقیقی که یک سطح تخت دارند استفاده می‌شود.

ریخته گری در حالت نیمه جامد (Semi solid casting): ریخته گری در حالت خمیری.

ریخته‌گری در گچ

ریخته گری در قالب گچی (Plaster mold casting): روش ریخته گری با استفاده از قالب‌های ساخته شده از گچ فرنگی و افزودنی‌های دیگر. در تولید قطعاتی با دقت ابعادی کار می‌رود.

ریخته گری دقیق (Investment Casting): ريخته گري دقيق بنام "ريخته گري با مدلهاي مومي" یا "ريخته گري ظريف" نيز شناخته مي شود. قرون متمادي است كه این نوع ریخته گری برای تهيه قطعات با كيفيت عالی بكار مي رود. در این روش ریخته گری، می توان با استفاده از قالب ها ساخته شده از جنس سرامیک و مواد دیر گداز دیگر، قطعاتی پیچیده با دقت ابعادی بالا و سطوحی صافتر در مقایسه با روش های دیگر تولید کرد.

[ چهارشنبه 6 بهمن 1395 ] [ 14:12 ] [ گروه صنعتی آرین مدل ]

[ ]


صفحه قبل 1 صفحه بعد